RESTRICTO

RESTRICTO

El tipo más simple de válvula de control ideado con el objeto de controlar la entrada de líquido refrigerante al interior del evaporador, lo constituye el estrangulador o restrictor. Este dispositivo no es otra cosa que un orificio de restricción, cuyo diámetro es mucho más pequeño que el de las tuberías o conductos que posee el evaporador.

                 

El restrictor permite la entrada del líquido refrigerante al interior del evaporador, en cantidad proporcional a la diferencia de presión existente entre la presión de succión y la de compresión o en otras palabras, el líquido agente refrigerante en estado líquido, es obligado a pasar a través del restrictor, en la cantidad exigida por la diferencia de presión que existe entre el condensador y el evaporador.

La presión que por acción del compresor se manifiesta en el condensador, forza al agente refrigerante a pasar a través de un filtro por la línea líquida y de esta al restrictor, desde donde el refrigerante en estado líquido pasa al evaporador a baja presión, evaporándose casi instantáneamente y absorbiendo el calor circundante. La necesidad del filtro en la línea líquida es el hecho de que debido a la pequeñez del orificio del restrictor, cualquier partícula de materia extraña arrastrada por el refrigerante podría obstruir el restrictor provocando la falla del sistema.

El restrictor une a su simplicidad de construcción y bajo costo, la ventaja de no poseer dispositivos móviles, lo que simplifica su funcionamiento y elimina posibilidades de fallas. A las ventajas antes mencionadas debe agregarse otra no menos importante debido al hecho de que el restrictor permite igualar las presiones entre el lado de alta y el de baja del sistema cuando el compresor se detiene, lo que se realiza es lo siguiente: Al detenerse un equipo de refrigeración, comienza a circular a través del restrictor una cierta cantidad adicional de líquido refrigerante hasta lograr el equilibrio de presiones entre el lado de alta y el lado de baja. Esto constituye una ventaja. Por cuanto al reducir la presión que existe en el lado de alta, el compresor arrancara con una carga mucho menor, lo que representa un menor consumo de energía por parte del motor que acciona al compresor.

Este proceso no ocurre cuando la presión existente en el lado de alta presión del sistema se mantiene en sus valores de régimen durante los periodos de inactividad del equipo.

TUBO CAPILAR

El tubo capilar es prácticamente un restrictor, pero en lugar de ser un orificio es propiamente un tubo restrictor, pues está constituido por un simple tubo de diámetro interno muy pequeño, de aproximadamente un milímetro, cuyo largo puede variar entre uno y seis metros.

Al igual que el restrictor, el tubo capilar es un dispositivo de control que no posee piezas móviles y su aplicación se ha generalizado tanto que se lo emplea muy especialmente en la fabricación de unidades selladas, como también en unidades abiertas de tipo familiar y en equipos comerciales de pequeña potencia.

Debido al reducido diámetro interno del tubo capilar, la fricción que se produce entre él y el líquido en su trayectoria hacia el evaporador, hace que en esta forma quede refrigerada la cantidad de refrigerante que alimenta dicho dispositivo. Como en el caso del restrictor, la cantidad de refrigerante que se provea al evaporador, será proporcional a la diferencia de presiones que existe entre la succión y la compresión.

También en el caso del tubo capilar y por las mismas razones expuestas para el restrictor, se hace necesario intercalar un filtro entre la salida del condensador y el tubo capilar, en este último provoca la igualación de presiones entre la línea de alta y la de baja presión al detenerse el equipo.

VICTOR HUGO CORONA CANO

Termostato

Termostato

Termostato bimetálico de seguridad con reinicio manual.

Un termostato es el componente de un sistema de control simple que abre o cierra un circuito eléctrico en función de la temperatura.

Su versión más simple consiste en una lámina metálica como la que utilizan los equipos de aire acondicionado para apagar o encender elcompresor.

Otro ejemplo lo podemos encontrar en los motores de combustión interna, donde controlan el flujo del líquido refrigerante que regresa al radiador dependiendo de la temperatura del motor.

El termostato de refrigerador tiene sólo una función: controlar el sistema de  enfriamiento  del refrigerador encendiéndolo o apagándolo para asegurarse que la temperatura del congelador permanezca en el rango correcto entre  33  y 40 grados Fahrenheit. En los modelos libres de congelamiento, un termostato separado con un temporizador controla el ciclo de descongelamiento. Los termostatos generalmente están ubicados dentro del congelador entre las paredes interiores con un sensor extendido dentro del compartimento de enfriamiento. Hay tres tipos generales de termostatos: de presión de vapor, bimetálicos y transistorizado.

EL TERMOSTATO – TIPOS Y CARACTERÍSTICAS

Los termostatos son dispositivos que controlan la temperatura en un determinado punto accionando un control eléctrico (todo o nada), que a veces puede ser conmu­tado, con el cual se realizará un control sobre un elemento de accionamiento eléctrico.

Existe una gran variedad de termostatos. En el funcionamiento de una máquina frigorífica podemos encontrar termostatos para controlar la temperatura de los fluidos con los que el refrigerante intercambia calor, bien sea en el evaporador o en el condensador, y controlar el funcionamiento de la máquina si la temperatu­ra de estos fluidos sobrepasa o desciende cier­tos valores.

TERMOSTATO DE AMBIENTE

Su misión es la de controlar la puesta en marcha y paro de algún elemento, para de esta forma, poder mantener las condiciones deseadas de temperatura en el interior del local o recinto que se desea climatizar.

Pueden ser de bimetal o bien montar un elemen­to sensible que normalmente está constituido por un fuelle y un bulbo, y que en su interior contiene una carga de fluido.

Cuando la temperatura del bulbo termostático se eleva, la presión existente dentro del elemento termostático hace extender o dilatar el fuelle, y por medio de unos ele­mentos mecánicos de enlace provoca el cierre de los contactos del termostato a una determinada temperatura. Cuando la temperatura baja, de nuevo la reacción del bulbo termostático al contraerse provoca la apertura de los contactos.

Cualquiera que sea el tipo de termostato, el elemento sensible debe emplazarse siempre en la corriente de aire en movimiento (convección), cuidando que no sea influenciado por las corrientes de aire caliente que se originan al abrir la puerta de la cámara.

El bulbo no debe fijarse en ninguna de las paredes de la cámara y se debe evitar su instalación en la caída de aire frío del evaporador.

TERMOSTATO ANTIHIELO

Este tipo de termostato actúa como elemento de seguridad en los evaporadores enfriadores de líquidos, detectando la formación de hielo en la superficie del eva­porador, ya que ello podría dañarlo, además de que cuando el evaporador se escar­cha disminuye su capacidad frigorífica, puesto que el propio hielo actúa como ais­lante.

TERMOSTATO DE DESESCARCHE

El termostato de desescarche controla la formación de hielo sobre la superficie de los evaporadores de aire con expansión directa, por ejem­plo en las bombas de calor durante el funcionamiento en invierno, ya que actúa invirtiendo el ciclo de funcionamiento y con ello se consigue el des­escarche de la batería exterior, inyectando al serpentín los gases calien­tes provenientes de la descarga del compresor.

TERMOSTATO PARA FINAL DE DESESCARCHE

Este tipo de termostato tiene por misión interrumpir la alimentación eléctrica de las resistencias de desescarche instaladas en el evaporador.

Encontraremos termostatos fijos que normalmente montan un bimetal en su interior y a través de una grapa especial está en contacto con uno de los tubos del evaporador, una vez finalizado el desescarche y a partir de cierta temperatura positiva, desconecta la alimentación eléctrica a las resistencias.

También encontraremos termostatos con bulbo y con temperatura final de desescarche regulable, asegurando de esta forma la eliminación del hielo al poder regular la temperatura final más adecuada según la posi­ción del bulbo.

Algunos de estos termostatos incluyen un retardo para la puesta en marcha de los ventiladores del evaporador, ya que al final del desescarche se pondrá en marcha el compresor durante un tiempo, y a continuación, cuando el evaporador ya esté frío, pondrá en marcha los ventiladores, evitando de esta forma que el calor pro­vocado por las resistencias durante el desescarche sea transmitido al ambiente de la cámara.

TERMOSTATOS PARA EVAPORADORES

Este tipo de termostatos son los empleados en refrigeración doméstica y comercial, como botelleros, vitrinas expositoras, fabricadores de hielo, etc.

Llevan un bulbo que va fijado en un punto del evaporador, normalmente el último tramo, a efecto de poder asegurar una temperatura óptima en el interior del com­partimento refrigerado.

En refrigeradores domésticos de un compartimento, el propio termostato monta en el mando de regulación un botón para efectuar los desescarches, el cual al accionarlo abrirá los contactos que alimentan al motor y no volverá a rearmarse hasta que en el evaporador no se alcance una temperatura aproximada de cinco grados positivos, asegu­rando de esta forma que no haya hielo en la
superficie del evaporador .

En refrigeradores domésticos de dos comparti­mentos y un solo motor, los desescarches en el compartimento conservador se realizan a través de una resistencia instalada en la parte trasera de la placa del evaporador, la cual entra en funciona­miento durante las paradas del compresor, conec­tada eléctricamente en serie con la bobina de tra­bajo del compresor.

Los desescarches en los compartimentos conge­ladores siempre tienen que ser manuales, desco­nectando la instalación de la corriente eléctrica, o bien situando el mando del termostato en la posición de paro.

Los refrigeradores domésticos del tipo “combi” se acostumbran a instalar un avisador (luz roja) que se enciende cuando la temperatura en el departamento congelador aumenta unos 6 ºC sobre la temperatura consignada en el termosta­to para el arranque.

TERMOSTATOS DE DOS ESCALONES

Este tipo de termostato se encuentra habitualmente en instalaciones de aire acon­dicionado en las que se requiera un control automático en los ciclos de frío y de calor con una zona muerta intermedia.

Eléctricamente consta de un doble contacto conmutado para poder realizar las fun­ciones, aunque también es aplicable como control de temperatura normal, utilizan­do para ello uno de los conmutadores para el funcionamiento de la instalación y el otro como seguridad.

TERMOSTATOS ELECTRÓNICOS

En los termostatos electrónicos el control de las temperaturas se realiza por medio de sondas que pueden ser de coeficiente térmico positivo (CPTC) o negativo (CNTC) instaladas en unos puntos concretos según su cometido.

Una de las principales características de estas sondas es que varían su resistencia en relación a la temperatura que detectan, mandando dicho valor a un módulo elec­trónico para que actúe en consecuencia. Normalmente los termostatos electrónicos integran más funciones y tienen más prestaciones que los termostatos mecánicos.

Podemos encontrar desde termostatos electrónicos con sólo una salida para el relé que alimenta al compresor, hasta tener varias salidas de relés para poder controlar, además, el principio y final de los desescarches, el retardo de los ventiladores, seña­les de alarma , temperaturas de consigna y ambiente interior, etc.

Los márgenes de regulación de temperaturas son muy ámplios, es normal encontrar márgenes de temperaturas comprendidas entre -60 y +90 °C con un error máximo de un 1%. Además, el diferencial permite ser regulado de 0,5 a 10 °C con mucha fia­bilidad, factor muy importante para el buen funcionamiento de la instalación.

REGULACIÓN DEL TERMOSTATO

Según el tipo de termostato, además de poder regular la temperatura de corte a tra­vés del mando principal, tendremos acceso a la regulación del diferencial que debe existir entre ésta temperatura y la de arranque.

La diferencia normal entre la apertura y cierre del circuito está entre 2 y 8 °C, siem­pre dependiendo de las necesidades y características de la instalación, aunque nor­malmente con un diferencial de 4 o 5 °C ya se le da el tiempo necesario para que se igualen las presiones de los circuitos de alta y de baja, obteniéndose a la vez un con­trol de la temperatura correcto.

En refrigeradores que como sistema de arranque emplean un relé de intensidad sin condensador de arranque y la expansión se efectúe a través de tubo capilar, el ter­mostato tendrá que tener un diferencial lo suficientemente amplio como para dejar que se lleve a cabo la igualación de presiones entre los circuitos de alta y baja duran­te el tiempo de parada, de lo contrario el protector térmico “Klixon” desconectará la alimentación eléctrica del motor debido al aumento de consumo provocado por la alta presión existente en el condensador que no le permitirá arrancar.

VICTOR HUGO CORONA CANO

Doblado de tubo

Doblado de tubo

La tubería de cobre es utilizada para diversas cosas en el hogar, incluyendo airesacondicionados, refrigeradores y suministro de agua. Si te embarcas en un proyecto que implique doblar una tubería de cobre, para mantener la integridad del cobre y evitar abolladuras, debes seguir ciertos pasos antes de hacerlo.

Instrucciones

1. Compra la tubería del largo que tu proyecto requiera. La mayoría de las ferreterías pueden cortar el cobre en medidas exactas.
2. Con un lápiz o un rotulador, marca las áreas del tubo que quieres doblar. Para cada doblez marca un inicio, un centro y un final.
3. Sostén el tubo mediante la prensa de mesa. Si la mesa es de madera, para prevenir incendios, sitúa la prensa lo más lejos posible de la superficie de la mesa.
4. Calienta el cobre con soplete de propano hasta que quede al rojo vivo. Super-calentar el cobre de esta forma, alterará su estructura molecular provocando que sea posible doblarlo.
5. Deja enfriar el tubo a una temperatura a la que puedas manipularlo. Dobla el tubo según tus especificaciones, utilizando los dedos y las manos para moldear la curva que desees.
6. Para dobleces en ángulos cerrados, puedes evitar abolladuras llenando el tubo con sal o arena justo después de dejarlo enfriar. Una vez lleno el tubo, puedes doblarlo en ángulos cerrados sin provocar abolladuras.

El doblado de tubos es un trabajo complejo e implica retos especiales porque la pieza tiende a romperse o deformarse en el proceso de flexión. Sin importar la técnica, el mayor desafío al doblar tubería metálica está dado por dos principios básicos que ocurren simultáneamente: por un lado, el material en el interior de la curva se comprime; por el otro, en el exterior del eje se tensa. Esta combinación de esfuerzos causa adelgazamiento y elongación de la pared externa, y engrosamiento y acortado de la pared interna, como consecuencia hay una tendencia de aplanamiento del tubo en el doblez. En general, el objetivo es evitar que ocurra tanto la ruptura como el aplanamiento, y formar un doblez uniforme, lo cual no es problema cuando el tubo tiene un grosor de pared ancho y se dobla en un radio amplio, pero cuando la pieza es delgada y es necesario realizar una curva muy cerrada, aumentan los riesgos de fractura y los defectos por el hundimiento interno. En este sentido, para lograr el doblez correcto, es muy importante analizar todos los factores que entran en juego en la operación. Por ejemplo, el taller debería prever aspectos como: el espesor y diámetro del tubo a doblar; la cantidad de dobleces y su complejidad; el material y forma del tubo; además, diseño, acabado, nú- mero y costo de las piezas a producir, con el fin de determinar claramente el método de doblado a emplear. Importancia del Radio, Espesor y Diámetro Aun cuando las variaciones en el diá- metro exterior y en el espesor de la pared de los tubos no son problemas nuevos, son mucho más relevantes de lo que la industria considera. El diámetro interior y exterior del tubo, el espesor de la pared nominal y el eje neutral son características inherentes de la pieza. En el mercado nacional existe un amplio y variado universo de formatos de tubería, la cual es utilizada para todo tipo de aplicaciones y sectores. El ángulo y radio de doblado dependen de los requerimientos de fabricación y el uso final del tubo. Por su parte, la pared interior y exterior en el área de la curva dependen del ángulo y radio generados, además del proceso y máquina (prensa o dobladora) utilizada. (Términos en el doblado de tubos).

Básicamente, los tubos son más dé- biles cuanto mayor es el diámetro o menor es su espesor de pared, así mismo cuando el radio de curvatura disminuye las fuerzas que actúan sobre el tubo aumentan exponencialmente de manera significativa y pueden ocasionar graves deformaciones en el material. Por su parte, cuando el diámetro del tubo es pequeño y la pared es relativamente gruesa casi ningún apoyo se necesita para realizar el doblez. Para determinar si la pared de un tubo es delgada o gruesa, es necesario comparar el espesor de la misma (t) con el diámetro externo del cilindro (D), dividiendo el radio de curvatura con el diámetro externo del tubo, a esto se le llama factor de la pared del tubo (WF). Para cada tubo y cada radio de curvado debe haber una herramienta correspondiente. Según explica el ingeniero Cipriano Castro, gerente general de Indomec, empresa dedicada al conformado de tubería metálica, la correcta relación de dimensión del tubo con el radio de curvado debe ser uno de los pará- metros más importantes a tener en cuenta. Para evitar el hundimiento o aplanamiento de la zona interior Pared Exterior Eje neutral Términos en el doblado de un tubo Espesor de pared nominal Diámetro externo tubo Diámetro interno tubo Extremo libre Radio de doblado Ángulo de doblado Pared interior de la curva, el radio mínimo del doblez (R) al cual se puede doblar el tubo debe ser alrededor de 1.5 veces el diámetro (D) cuando se usa un mandril, herramienta empleada para apoyar el interior del tubo y así mejorar la calidad de la curva, y 3.0 veces D cuando no se usa el mandril. Valores más altos de WF aumentan el radio mínimo del doblez; esto determina que el doblado de tubos es más difícil para las paredes delgadas. La ductilidad del material de trabajo es también un factor importante en el proceso. Determinar la dificultad del doblez; es decir, si es simple o complejo, depende especialmente de la relación que hay entre el diámetro exterior del tubo (Øe) y el radio de la curva después del proceso (Rc), a esto se le conoce como factor de curvatura (Fc), el cual sirve para hallar el radio mínimo que se le puede dar al material sin afectarlo con hendiduras, grietas o arrugas.

La fórmula para establecer el factor de curvatura sería: Fc = Rc/Øe, los valores entre 1 y 2 muestran que el doblez es de alta dificultad, por lo tanto es necesario utilizar elementos de soporte como los mandriles. El valor recomendado del factor de curvatura está en un rango de 2.5 a 3.5, en el cual el doblez se considera simple. En algunos casos, las empresas que no realizan un gran número de dobleces y que frecuentemente emplean procesos manuales, rellenan el tubo con resina o arena seca para evitar que se produzcan defectos de calidad. Adicionalmente, el ingeniero Castro recomienda considerar el límite elástico del material también llamado ‘springback’, ya que todos los tubos, una vez finalizan la fuerza de flexión, tienden a manifestar cierta de recuperación elástica. Si se hace un doblez hasta cierto ángulo puede esperarse que regrese hasta un ángulo un poco menor cuando se deja libre el material. Este retroceso es mayor para radios más pequeños, materiales más gruesos, ángulos de doblez más grandes y materiales endurecidos. Por lo general se devuelven entre 2° y 4°. Por ello, en operaciones de precisión, es necesario dar un ángulo o curvatura más cerrada de la necesaria como para que después de la recuperación elástica la pieza que de de la forma deseada.

LAS TUBERIAS BLANDAS SOLO DEBEN DOBLARSE UTILIZANDO EL MAXIMO RADIO DE CURVATURA POSIBLE. TODAS LAS AREAS DE LA TUBERIA DEBEN DE CONTINUAR SIENDO CURVAS ( NO PERMITA QUE LA TUBERIA SE EXTRANGULE O SE FORMEN PLIEGUES DOBLE CON CUIDADO LKA TUBERIA DANDO FORMA AL ANGULO GARDUALMENTE.

PUEDE UTILIZAR MUELLES PARA DOBLAR LA TUBERIA, DICHIS MUELLES PUEDEN USARSE EN EL INTEIOR O EN EL EXTERIOR.

CONCLUSIONES:

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 Los condensadores al igual que los evaporadores, no son más que los medios de transferencia de calor de un lugar a otro, los cuales ya vienen diseñados para manejar una determinada capacidad de carga térmica.

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 Los refrigerantes no son más que productos químicos que tienen ciertas características de absorber calor a una temperatura y presión determinada y de liberar dicho calor a otra presión y temperatura de condensado.

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 La tubería de refrigeración es una tubería de cobre tipo L, la cual cuenta con todo tipo de accesorio para la construcción de una línea de succión o de líquido, sin tener la necesidad de improvisar en la unión de varios accesorios.

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 En los equipos de refrigeración, se debe tener el cuidado de utilizar la herramienta y equipos de servicio adecuados para el mantenimiento de dichas unidades frigoríficas, ya que estas requieren de cierta herramienta especializada.

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 Para el cálculo de cargas térmicas de un determinado recinto, solo debemos de tener el cuidado de recopilar la información necesaria del ambiente, del producto y de los materiales con que se construye el recinto, sin olvidar la aplicación de frío que se le pretende dar al producto a refrigerar.

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 La preservación de los diferentes recursos con que cuente nuestra industria, depende del servicio que se le preste en la conservación, por lo que se debe de elaborar un programa en el que se estipule el tipo de servicio que se le debe de prestar a determinado equipo por medio de sus horas de servicio.

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 Se puede observar que en industrias donde se equipa al personal de su correspondiente equipo de protección y que cuenta además con una señalización adecuada para la limitación de áreas de alto riesgo, extintores, salidas de emergencia y otros, son industrias que mantienen una buena confiabilidad en su producción.

 DE LA ROSA TEPATLAN DANIELA

Método de producción de vacío y carga de refrigerante

Método de producción de vacío y carga de refrigerante

A la hora de realizar la carga de gas, precisaremos de varios aparatos de medida y algunas herramientas.

Hay varios métodos para el ajuste de la carga frigorífica así como el mecanismo a la hora de cargar un equipo.

En primer lugar y como elemento principal precisaremos de un analizador de presión, normalmente se utiliza el analizador de dos válvulas, pero hemos de señalar que en el mercado existen también de cuatro y cinco válvulas.
El analizador consta de dos válvulas una para baja presión (low presion) y otra para alta presión (high presion). Dos manómetros de presión uno de color azul que indicara la presión en baja, su rango suele ser de 0 a 10 bar e incorpora varias escalas en relación presión-temperatura de los gases más característicos (R 22, R 134a, R 407C), el otro manómetro será de color rojo, este indicará la presión en alta, su rango suele ser de 0 a 30 bar, y como en el caso del manómetro de baja también incorpora varias escalas de temperatura para los gases antes citados.

El analizador consta de tres acoplas en rosca sae ¼ para gases como el R 22, R134a,      R 404 y R 407C, para gas R 410C deberemos utiliza acoples de roscas para 5/16 ya que trabaja a presiones más elevadas. En estas tres roscas se conectaran mangueras que unirán  por un lado la parte de baja presión del equipo frigorífico al manómetro de baja (azul), por otro la parte de alta presión del equipo frigorífico al manómetro de alta (rojo) y una manguera conectada a la rosca central que se utilizara como manguera de servicio que será de color amarillo, en esta manguera de color amarillo se conectara la botella de gas refrigerante. Incorpora también un cristal donde se puede visualizar el paso del fluido refrigerante.

En primer lugar se seguirán una serie de precauciones, se revisaran que en todos los acoplamientos no haya hilos de rosca dañados, suciedad, polvo, aceite o grasas. Se verificará que en los cristales de los manómetros no haya polvo de no ser así se utilizara un trapo limpio, en ningún caso se realizara su limpieza con detergentes o desinfectantes agresivos.

En segundo lugar se realizará el purgado de mangueras. Se conecta la manguera amarilla a la botella de refrigerante la cual estará cerrada. Se conecta la manguera de baja presión (azul) al sistema de refrigeración. Se abre la botella. Cuando las mangueras están llenas de gas se purgan el aire de las mismas. Realizaremos la misma operación para la manguera de alta presión (roja).

La carga se podrá efectuar por baja o por alta:

Por baja presión(gases puros o azeotrópicos)

Se conecta la manguera amarilla a la botella de gas refrigerante, se purga y se satura de gas el sistema, una vez se equilibran las presiones se arranca el equipo frigorífico y se abre la válvula del analizador de baja presión de manera que el propio sistema va introduciendo el gas en el equipo. Se podrá calentar la botella para que aumente la temperatura y a su vez la presión y así conseguiremos introducir gas más rápidamente.
Este método es el más utilizado ya que se puede ir midiendo el recalentamiento y subenfriamiento que ofrece el circuito frigorífico y se puede ajustar sin necesidad de conocer el peso final de refrigerante, otro de los indicativos que nos ayudara a saber si la carga es la adecuada será la intensidad de consumo del compresor así como los saltos térmicos que podremos medir en los intercambiadores.

os datos aproximados para equipos de refrigeración serán:

Recalentamiento                                           Entre 5 ºC y 12 ºC
Subenfriamiento                                           Entre 5 ºC y 12 ºC
Salto térmico en intercambiadores de aire       Aproximadamente 10 ºC
Salto térmico en intercambiadores de agua     Aproximadamente  5 ºC
Consumo eléctrico                                        Por debajo la intensidad nomina

Por alta presión (gases zeotrópicos)

Se conecta la manguera amarilla a la botella de gas refrigerante, en caso de que no lleve toma de líquido colocaremos boca abajo la botella para asegurarnos que el refrigerante entrará en forma de líquido, esta operación se realizara con el equipo parado ya que si no fuera así la presión que abría en el circuito impediría la carga. Este sistema se utiliza en escasas ocasiones y solo si tenemos una bascula y calculamos el peso introducido cotejándolo con el peso de carga de refrigerante que aparece en la placa de características de los equipos.
Si inyectamos refrigerante líquido por la toma de baja presión deberemos tener mucho cuidado afín de evitar los temidos golpes de líquido al compresor.
Abriremos la llave suavemente, dejando el sistema que se estabilice.
Aplicaremos para saber la carga  necesaria los criterios detallados anteriormente.
Inicialmente con el sistema parado podremos introducir refrigerante líquido por la línea de líquidos si disponemos de una toma entre la válvula de expansión o capilar y el condensador. Sucede que al poner en marcha el compresor la presión en la línea de líquidos aumenta y dificulta el paso de refrigerante desde  la botella al circuito
Atención. Los refrigerante zeotropicos se pueden introducir en el circuito por la toma de gas únicamente si vamos a utilizar todo el refrigerante de la botella.

VACIO

El vacío se emplea en refrigeración para lograr la eliminación de incondensables y de la humedad. La humedad se ha de eliminar para evitar que las válvulas de expansión o el tubo capilar se obstruyan por un tapón de hielo. También para evitar la posibilidad de oxidación, corrosión y deterioro del refrigerante y del aceite.                                                Los incondensables (O2, N2) se han de eliminar para evitar el aumento de presión de condensación y la oxidación de los materiales.
La relación entre el vacío y la humedad es muy simple, cuando más baja sea la presión obtenida, menos humedad y aire quedan en el sistema. Es más difícil eliminar agua en forma líquida de un sistema, que en forma gaseosa.                                                          El tiempo de vacío es función del volumen en m³/h de la bomba de vacío, el volumen de los tubos, el volumen del sistema y su tipo y el contenido de agua en el sistema.
Una cosa muy importante es el hecho que se tarda 16 veces más para lograr el vacío en un nivel fijado si se usa un tubo de ¼ que si se hace servir un tubo de ½ y el doble de tiempo si el tubo mide 2m en lugar de 1m.
El contenido de humedad es el parámetro más variable que al mismo tiempo es el que influye más en el tiempo de vacío. La humedad depende de la temperatura ambiente, de las condiciones en las cuales fueron almacenados los componentes, del estado de la humedad (líquido o vapor).
La elección del nivel de vacío depende del tipo y la construcción del sistema, el grado de impurezas, el tiempo necesario para el vacío.
Se pueden obtener dos tipos de vacío, el vacío alto que comprende entre 0,05mbar y    0,1 mbar y el grado más frecuente de vacío está entre 0,5 y 2 mbar. Para lograr el primero se tarda mucho tiempo y por lo tanto no es muy frecuente pero es el que ofrece mayor seguridad.

Selección de la bomba de vacio

Las bombas de vacío se caracterizan por el vacío límite y la velocidad de bombeo. Las bombas de vacío son bombas rotatorias de paletas, están compuestas por una caja (estator) en el cual gira un rotor con ranuras que está fijado excéntricamente. Este rotor tiene paletas que son empujadas generalmente por la fuerza centrífuga o por muelles. Estas paletas se deslizan a lo largo de las paredes del estator y de esa manera empujan el aire que ha aspirado en la entrada, para finalmente expulsarlo a través del aceite por la válvula de salida. El contenido de aceite en estas bombas sirve de lubricante y de junta estanca, llena los huecos vacíos y ayuda a refrigerar la bomba. Es importante cambiar el aceite de la bomba con regularidad ya que la humedad del circuito de refrigeración vuelve a aparecer en la bomba y provoca la oxidación de esta. Además no existe estanqueidad entre las paletas y el estator y el agua evapora en la cámara de vacío.
Las bombas de doble efecto alcanzan presiones más bajas que con bombas de simple efecto. El tamaño de la bomba ha de ser el adecuado para el circuito. Una bomba demasiado grande puede hacer un vacío en muy poco tiempo, pero produce formación de hielo. Como que el hielo evapora muy lentamente, tenemos la impresión de que hemos obtenido el vacío deseado. Después de un cierto tiempo el hielo empezará a deshelar y evaporará, lo que aumenta la presión y en consecuencia encontraremos otra vez humedad en el circuito.  Con una bomba demasiado pequeña, el tiempo de evacuación será demasiado largo.

Como usar una bomba de vacío

En primer lugar se ha de comprobar el nivel de aceite antes del empleo, nos aseguraremos que el nivel de aceite está por encima de la línea marcada en el visor, de lo contrario rellenaremos, para esta operación utilizaremos aceites de refrigeración para bombas de vacío con grado de viscosidad 46 y para uso hidráulico mineral o sintético.  Quitaremos el tapón de entrada de aire y conectaremos dicho puerto para la manguera de vacío. Retiraremos el tapón de salida de aire y conectaremos la bomba a la red eléctrica. En caso necesario podríamos evacuar el aceite por un tapón que  incorporan la mayoría de bombas en la parte baja.

OPERACIÓN DE VACIO

Para realizar el vacío precisaremos de varias herramientas y elementos de medición y control. Aparte de las propias del frigorista como los puentes de manómetros y las mangueras de alta y baja presión así como la manguera de servicio.
Colocaremos la manguera azul que va al manómetro azul (baja presión) en el obús que este en la tubería de aspiración del compresor, esta zona es de baja presión y podemos distinguirla porque normalmente el diámetro de la tubería es mayor, otra característica es que en algunos equipos frigoríficos la tubería esta aislada. Colocaremos la manguera roja en el obús de alta presión que irá instalado en la tubería de descarga del compresor, esta tubería como ya hemos dicho es más pequeña que la de aspiración. Colocaremos entonces la manguera amarilla en la toma que va incorporada en la bomba de vacío. Después de haber verificado la bomba de vacío, arrancaremos la bomba y acto seguido abriremos las válvulas del puente de manómetros. Observaremos que las dos agujas de los manómetros empezaran a moverse por debajo de 0 bar, en el manómetro de alta presión no tenemos escala de medición de vacío y solo veremos que la aguja se queda por debajo de 0 bar, en cambio en el manómetro azul, de baja presión la aguja se desplaza por un escala, normalmente de color verde, esta es la que nos ira midiendo el nivel de vacío.
Esperaremos a que baje la aguja a 760 mm Hg y una vez que llegue lo normal será tener la bomba de vacío funcionando como mínimo 20 minutos más. El tiempo en llegar a 760 mm Hg irá en función del tamaño de la instalación, el grado de impurezas y de la potencia de la bomba de vacío.
Cuando esta operación la realicemos en equipos domésticos, solo podremos conectar la manguera azul, de baja presión, ya que en estos equipos normalmente solo hay una  toma. A trabes de esta toma realizaremos el vacío, desde la llave de baja presión de la unidad exterior, a la tubería de baja presión, a la totalidad del evaporador y a la tubería de líquido hasta la llave de paso de líquido de la unidad exterior.

GARCIA TORRES EMMUEL ULISES

Tubería para refrigeración, CARACTERISTICAS NOMENCLATURA Y FABRICANTES

Tubería para refrigeración, CARACTERISTICAS NOMENCLATURA Y FABRICANTES

En el campo de la refrigeración, el funcionamiento del equipo depende de la atención cuidadosa a los detalles.

La tubería que lleva el refrigerante a los diversos componentes se considera como una parte vital del sistema

Hablando prácticamente, existen dos tipos de tubería: Rígida (dura) y semirrígida (suave). La tubería rígida puede ser cobre estirado en frío, acero inoxidable o tipos similares. La semirrígida puede ser cobre suave, aluminio, latón o aleación especial. Para seleccionar correctamente el tipo de tubería adecuado se debe conocer la clase de sistema de refrigeración, disponibilidad y costos de los diferentes tipos de tubería, así como la clase de aditamentos que deben usarse.

El conocimiento del refrigerante en el sistema es importante, porque puede tener un efecto corrosivo en el cobre por tanto debe usarse acero o aluminio con este refrigerante.

La tubería en la refrigeración difiere de otros tipos de tubería en que se limpia y deshidrata, y en que los extremos son sellados para protegerlos contra esa humedad y suciedad.

El cobre suave se compra generalmente en tubos enrollados de 7.5 o 15 metros y se especifica por su diámetro exterior.

Cuando es necesario cortar una determinada longitud de tubería del rollo, debe asegurarse de que se coloque este sobre una superficie plana y desenrollarlo de la manera correcta, o sea nunca debe jalarse axialmente el tubo del lado donde este finaliza, sino del rollo.

TUBERIA DE COBRE FLEXIBLE

Debido a las características propias de este metal (alta resistencia a la corrosión, longevidad y adaptabilidad) hace que la tubería de cobre sea utilizada masivamente en refrigeración y aire acondicionado, al igual que en construcción civil residencial, comercial e industrial.

CARACTERISTICAS

• Tubería de cobre estándar.

• Temple blando.

• Según norma ASTM B280, Aleación C 12200 (DHP).

• Aplicables para todos los tipos de refrigerantes

CFC, HCFC y HFC

• Presentación: En rollos de 50 pies (15,24m) deshidratados en su interior.

• Sellados con tapones en ambos extremos para evitar su contaminación.

• Envueltos con plástico transparente en cajas de cartón.

NOMENCLATURA

1 Letra = Modelo (presentación)

3 Dígitos = O.D. (diámetro externo en pulgadas)

(R) = Tubería Flexible

(CT) = Tubería de Cobre

(K) = Fabricante:

VENTAJAS DEL USO DEL COBRE EN TUBERIAS

Material ligero: En comparación con las tuberías de hierro, las tuberías de cobre constituyen un material de construcción ligero, que facilita también el transporte. Su fabricación por extrusión permite obtener tuberías de paredes de menor espesor, sin perder su resistencia a la presión.

Instalación fácil: Los tubos de cobre se doblan con facilidad, adaptándose a las condiciones de espacio disponible.

Fácil de unir: Las alternativas para unir los tubos de cobre libre de fugas incluyen la soldadura blanda, soldadura de bronce, acoplamientos mecánicos y adhesivos.

Resistencia a la corrosión: El cobre es resistente a un gran número de medios y no tiende a formar con el agua potable, costras voluminosas de óxido u otros compuestos que pudiesen obstruir los tubos. Una pequeña capa de óxido que se forma y penetra el metal, ayuda a protegerlo y darle su longevidad.

Buena conductividad térmica: El cobre es un muy buen conductor de calor, por ende es el material indicado para la fabricación de serpentines de calefacción, aire acondicionado y refrigeración.

Baja pérdida de carga: Los tubos de cobre y aleaciones de cobre poseen una muy alta calidad superficial (muy lisos), al igual que presentan una alta resistencia a la corrosión. Por estas razones, tienen una baja pérdida de carga, ya que oponen muy poca resistencia al paso de los fluidos.

Resistencia a presión: Su proceso de producción por extrusión hace posible no tener costuras, evitando así posibles fugas. Este proceso posibilita obtener tubos de menor espesor en comparación con otros metales, sin perder su resistencia a las presiones que se generan en la aplicación.

Mayor capacidad: En comparación con tubos de plástico o de acero de igual diámetro, los de cobre tienen mayor capacidad de transporte para el agua.

Alta seguridad: En casos de incendio, los metales de la familia del cobre no propagan las llamas a la atmósfera y paredes o por debajo del piso, de un piso a otro y no se descomponen por el calor, produciendo gases altamente venenosos, como sucede con los materiales plásticos. Tampoco se consumen ni dejan de conducir agua, por la acción de las llamas.

Impermeable: Las tuberías de cobre soldadas son completamente impermeables, no permiten la penetración de substancias como aceites, insecticidas, gasolina, entre otros. El cobre resguarda su salud.

No proliferan gérmenes patógenos: Estudios científicos muestran que el contenido bacteriano en agua potable conducida por tuberías de cobre se reduce a cero después de 5 horas de permanencia en contacto con la tubería. El cobre es entonces por sus propiedades de bactericida y fungicida el material idóneo para la conducción y el almacenaje de agua.

Alto valor residual: El cobre refundido que se obtiene de cobre chatarra tiene la misma calidad que el cobre refinado, de producción minera, por lo cual los tubos de cobre y de aleación de cobre tienen alto valor residual. En vista de que pueden ser reciclados como materia prima, constituyen una solución ecológica para el futuro del planeta.

FABRICANTES:

• Mueller actualmente es el mayor fabricante de tubería de cobre en el mundo, algunos de nuestros productos son:
• Tubería rígida tipo N, M, L, K y DWV
• Tubería flexible RST, L y K
• Tubería nitrogenizada L y K
• Tubería flexible de usos generales
• Tubería rígida forrada con polietileno
• Tubería para control de temperatura
• Tubería flexible para refrigeración forrada con polietileno
• En 1930 Mueller desarrolló el sistema STREAMLINE™, la conexión de cobre para la unión soldable que hoy es el estándar en el mercado mundial. En Mueller manejamos la línea de conexiones de cobre forjado y conexiones de bronce fundido más completa de la industria para instalaciones hidrosanitarias. En 2009, para el mercado americano se ha lanzado una nueva tecnología para las uniones de cobre, que revolucionará la industria en las próximas décadas bajo la marca STREAMTECH™.
• Cumplimos las especificaciones ASTM B88, ASTM B280, ASTM B75 y PED 97/23/EC.

IUSA es líder nacional e internacional de suministros y soluciones integrales, dirigidos a diversos mercados, tales como fabricantes de equipo original, proveedores de energía eléctrica, constructores e instaladores.

Gracias al esfuerzo de todo nuestro equipo, hemos logrado la total integración vertical para la fabricación de productos para la conducción de energía eléctrica y fluidos; manufacturando más de 6000 productos en nuestras propias plantas. Nuestros productos rebasan los estándares y normas internacionales de calidad requeridas para cada mercado y país de destino. Razón de peso que nos ha “abierto la puerta” para participar en proyectos de gran envergadura internacional. IUSA exporta a 33 países en América, Europa y Asia contando con 3000 distribuidores a nivel mundial.

IUSA se conforma de las siguientes divisiones manufactureras: Barras, Cintas y Alambres de Cobre y sus Aleaciones, Tubería de Cobre, Conductores Eléctricos de Cobre y Aluminio, Sistemas de Medición Inteligente para Electricidad, Agua y Gas, Artefactos Eléctricos de Baja Tensión, Equipos de Protección y Desconexión para Alta y Media Tensión, Transformadores de Distribución, Controles para Gas, Calentadores de Agua, Solares y de Gas, Tinacos y Cisternas.

IUSA es una de las empresas transformadoras de cobre más grandes del mundo, y la más grande de América. Nuestras divisiones están integradas verticalmente para controlar el manejo del metal en todas sus etapas de procesamiento: desde la compra, fundición, refinación hasta la producción.

En la división de Tubería de Cobre, manufacturamos tubos para redes de fluidos (agua, gases, aceites y vapores) y tubería especializada para equipos de aire acondicionado, refrigeración, calefacción, intercambiadores de calor, radiadores, etc.

Debido a nuestra calidad en manufactura, somos líderes indiscutibles en la producción y desarrollo tecnológico de medición inteligente a nivel internacional.

Con lo que respecta a la industria de la construcción, IUSA provee por medio de todas sus divisiones, todos los materiales necesarios para integrar los sistemas eléctrico, hidráulico y de gas de una construcción.

El centro operativo de IUSA se encuentra ubicado en Pastejé, Estado de México. La Ciudad Industrial de Alejo Peralta y Díaz Ceballos, de más de 1000 hectáreas, es el más importante complejo manufacturero del consorcio. Ahí se efectúan todos nuestros procesos industriales, integrados de tal forma, que cada uno de los artículos pasa por un proceso de producción total, es decir, desde la materia prima hasta su ensamble completo.

Tubos de Cobre, Tuberías de Cobre, Rígidos - Empresas M&A

Los Tubos de Cobre son los productos estrella de Empresas M&A. En Empresas M&A nos dedicamos a la distribución nacional de la mayoría de los productos derivados y fabricados con cobre con la mejor calidad en el mercado.

Debido a su alta durabilidad, los Tubos de Cobre son empleados para las instalaciones de gas, refrigeración, aire acondicionado, y más. Nuestros materiales cumplen con todas las normas internacionales establecidas.

Contamos con los mejores conductores eléctricos, las mejores Tuberías Rígidas y Tuberías Flexibles, además contamos con Tuberías Level Wound Coil.

Nuestro alcance no se limita al cobre, contamos con aleaciones, material para construccion, tubos de pvc, tuberías de fibrocemento, entre otros.

Ofrecemos toda una gama de tubos de cobre especialmente diseñados para ser utilizados en equipos de refrigeración y aire acondicionado.

Si usted desea saber quién vende, comercializa, distribuye u ofrece Tubo de cobre para refrigeración o productos similares, a continuación le mostramos una lista de vendedores o comercializadores que son fabricantes (productores), exportadores, distribuidores y en general suplidores / proveedores de Tubo de cobre para refrigeración. Para poder elegir mejor, en el listado puede ver de acuerdo a su ubicación donde comprar Tubo de cobre para refrigeración, solicitar información, precios o una cotización a las empresas que venden, exportan, menejan, manufacturan, ofrecen o comercializan este producto.

SUINPI: Somos un proveedor de Tubo de cobre para refrigeración en Jazmines No. 20 Col. Jardines de la Cañada Tultitlán, México, Edo. Méx. C.P. 54900. México.

Almexa Aluminio: Ofrecemos Tubo de cobre para refrigeración en Poniente 134 No. 719 Col. Industrial Vallejo, Azcapotzalco, Distrito Federal C.P. 2300. México.

Minalum de México: Somos un proveedor de Tubos de cobre para la industria de la refrigeración en Diligencias No. 8 Col. San Andrés Totoltepec, Distrito Federal, Distrito Federal C.P. 14400. México.

  

GARCIA TORRES EMMANUEL ULISES